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目前，數控機床已成為各國機床制造商競相展示先進技術、爭奪用戶及擴大市場的焦點。盡管我國數控機床產業起步晚，但近年來發展迅猛，在普及型出口機床領域具備一定的競爭力；但在中高端數控機床領域，我國數控機床產業與發達國家相比還存在較大的差距，國際競爭力還比較弱。
發展速度驚人
我國的數控機床產業主要通過設備和技術的引進發展起來的。從20世紀80年代開始，從發達國家引進了一些數控系統和伺服技術，結束了我國數控機床發展長期徘徊不前的局面。2007年，國內企業終于占有了國內機床市場的半壁江山。2009年，國產機床市場繼續占有率顯著提升，國產金屬加工機床產值市場占有率由上年的61％提高到70％，其中國產數控機床由51.6％提高到62％。
近年來，我國機床行業保持高速增長，增速超過美國、日本。2009年，當世界主要機床生產國和地區產值均大幅下降，而我國產值逆勢增長。在拉動內需政策帶動下，金屬加工機床總產值同比上升了7.6％，以153億美元的產值超越了日本和德國，躍居世界第一，2009年世界機床總消費512.1億美元，其中，我國消費機床197.86億美元，占當年世界機床產值的35.7％。同時，我國人均機床消費排位，首次超過了美國和西班牙。
中高端機床，還要進口
目前，在中高端數控機床領域，尤其是高端數控機床領域，國產機床市場占有率還是偏低。我國高端機床的市場需求很大，機床進口單價總體保持增長趨勢。不僅在數控機床及加工中心等中高端大型機床上需要依賴進口，而且國內機床行業的數控系統和機床關鍵零部件也有不少仍然依靠進口，加大了貿易逆差。而出口產品以中低檔機床為主，產品附加值低。
與發達國家相比，國產中高端機床仍然落后，在加工精度、穩定性、無故障時間上與國外產品有較大差距，而且數控化率偏低。我國企業在中高端數控機床領域的專利水平是非常有限。據統計，我國數控機床領域中70％以上的專利屬于國外機床企業。而發達國家嚴格限制出口數控機床技術，因此在數控機床領域，我國很難引進國外核心技術和關鍵部件。
盡管我國企業雖然加大了科研投入的資本投入力度，但企業對數控機床領域的技術控制力仍很薄弱。這導致在中高檔機床領域，尤其是在高端數控機床領域，國產機床市場占有率偏低。盡管內資企業專利、技術實力以及自有品牌占有率近年來均有所提高，但與發達國家相比仍存在很大差距，我國不得不在中高端數控機床產品方面依賴進口。
差距仍較明顯
目前，我國數控機床行業發展的最大瓶頸是技術能力低下，對國外尖端技術的依存度很高。國內數控機床企業生產的中、高端數控機床，更多處于組裝和制造環節，普遍未掌握核心技術。
據統計，數控機床的核心技術――數控系統由顯示器、控制器伺服、伺服電機和各種開關、傳感器構成，中國有90％需要從國外進口。目前70％的數控專利仍為國外企業所把持。我國在數控機床研發基礎薄弱，投入力度不夠，導致國產數控系統在性能與功能上與國外的差距較大。
例如，在高端數控機床領域，由于在高速高效性、精度等問題未能解決，國產機床在高端數控機床領域的市場份額不高。如國外滾珠絲杠副驅動的高速加工中心快速進給速度大多在40m／min以上，最高已達到90m／min，直線電機驅動的加工中心最高達到120m／min；而國內加工中心快速進給大多在30m／min左右，直線電機驅動的加工中心也僅試制出樣品。
德國13％的機床都是作為生產設備出售給全世界其他國家的機床生產企業。顯示德國機床全球領先的技術優勢。德國機床企業將年銷售額的6％用于研發，大部分企業可自主開發和生產數控機床，在數控機床主機以及功能部件開發方面位于世界前列。目前，數控機床占德產值近80％，占出口額3／4以上。機床制造業占德工業產值比例雖然不足1％，但已經成為德國制造業長盛不衰、競爭力突出的重要保障。
大勢所趨
目前，世界機床生產國集中度偏高。進入世界機床產值最大的20家企業中，日本有6家為最多，其次為德國有5家，就集中度而言，日本、德國、美國入圍企業的合計產值均已占其本國產值的48％以上，而中國的2家入圍企業僅占全國產值的22.2％。為最低。
與發達國家相比，我國機床業的產業集中度較低。中國機床亟待產業升級和自主創新。隨著全球數控機床向大型化、精密化方向發展，對資本投入、研發投入的要求將不斷加大。在此背景下，國外機床企業紛紛進行重組和整合，提升行業集中度。
在我國，中小機床企業在技術上和市場銷售上將難以與大企業相競爭，將面臨被淘汰的境地；而以沈陽機床、大連機床、秦川集團為代表的行業龍頭，自身競爭力不斷提高，在政府的支持下，將加快并購整合的步伐。例如，大連機床實現整合，成立了大連機床集團并且兼并了英格索爾生產系統公司等國外企業，銷售額位居世界機床行業第九；沈陽機床通過改制整合，市場占有率明顯提高，銷售額位居世界機床行業第七；北京第一機床廠并購了德國科寶公司，技術水平大幅提升。
我國企業已從單純的“技術引進”轉變為“技術引進與自主研發”相結合的模式。例如，沈陽機床把研發的“觸角”擴展到德國、意大利，其在世界機床的排位也由名不見經傳躍升到了2009年的第7位。目前，沈陽機床的研發費用約占其銷售額的4％左右。
在未來，我國還應繼續扶植較大型企業，形成幾家有國際競爭力的大型機床企業，加快促進我國數控機床產業的發展。而這幾年興起的民營企業，在市場競爭大潮中還將經歷考驗，集中度增大是個趨勢。他們要生存，也要搞“專、精、特”上下功夫。
如何更好地走出去
如何提升我國數控機床產業競爭力呢?我們對此提出如下建議：
關注國家投資重點，加快產業結構調整
金融危機爆發以來，國際機床市場不斷下滑，但全行業中高檔數控機床以及大型數控機床的產值比例穩步上升，這反映了市場需求結構正在發生重大變化。即：中高檔數控機床的比例會大幅增加，經濟型數控機床的比例不會有太大變化，而非數控的普通機床需求將會大幅度減少。
目前，國家對航空、汽車、鐵路、綠色能源、船舶、電子信息等行業的巨大的投
資拉動了市場需求結構向高端發展。國家著眼于結構調整這一長遠發展目標。我國在很多關鍵領域還受到國外的技術封鎖，有的甚至對我國禁售。因此結構調整必將以自主創新為基礎。這將給機床工具行業帶來產業升級和結構調整的機遇。
數控機床企業應關注重點投資領域，深入了解用戶工藝，加大研發適用產品的力度。盡快淘汰落后產品和產能。避免惡性競爭。應大膽嘗試向“專、精、特”產品轉移。一些企業開發出高速鐵路軌道板磨床就是向“專機”發展的成功例子。這種需要我們填補空白的領域還有很多。
提高數控機床產業的自主創新能力
快速提高我國數控機床企業的自主開發能力，加快引進吸收，形成緊密的產學研相結合體系成為當務之急。
為此，要積極支持建立國家數控機床工程研究中心，完善企業技術開發體系，利用國家科技經費，支持提升行業技術水平和產業化水平的機床功能部件及數控系統，抓緊實施數控產業關鍵技術及基礎共性技術的研究開發項目，支持機床行業和骨干企業提高技術創新能力，促進數控新產品的開發；要大力提升企業制造的專業化水平，增強行業配套能力，鼓勵采取產學研相結合等多種形式，依托重點工程，多方面籌集研發資金，發展具有自主知識產權的高檔數控機床、功能部件及數控系統，尤其要提高重點企業的技術開發能力、裝備數控化率和管理信息化水平。
積極擴大出口，調整出口結構
根據目前全球經濟形勢，行業要保持傳統機床、工具、重型機床和成形機床等優勢產品的出口。針對當前增長較快的亞洲市場，通過擴大宣傳、提供完善的售后服務，實現批量出口中高檔機床的目標。有海外并購的企業應通過海外渠道突破高檔機床的出口。此外，還可以利用政府的援外項目以及政府貸款擴大我行業產品及技術出口。
當前，國際市場回升跡象仍不明顯，機床工具行業要密切關注歐、美、日等世界發達經濟體的發展趨勢，鞏固行業傳統出口市場。同時著重瞄準東盟及亞洲其他地區、金磚四國中其他三個國家、VISTA五國等具有發展潛力的新興出口市場，擴大行業出口。特別是我國與東盟自貿區協議已于2010年1月1日生效，絕大部分商品貿易將享受零關稅，我國企業應利用這一便利條件，關注東盟市場需求，加強中高檔機床的出口。
關鍵詞:數控技術;現狀;發展趨勢
引言
數控技術主要是通過數字信息來達到機械運動與工作行程相關操作做對應的操控技術，這種技術是將傳統機械制造人工相關技術、現代操控技術、計算機技術、傳感檢測技術、光機電技術與網絡通信技術得到高度結合后產生的現代性的制造業技術，其操作具有較高的精確性、高效性、智能化等特點，因此可以達到制造業操控的更高水平。數控技術在一定程度上是實現自動化制造的基礎條件，同時也是現代制造業發展的關鍵之處，對于一個國家與企業的工業現代化水平而言，可以通過其數控技術相關水平與裝備數量做對應衡量。
1我國數控技術發展現狀
當下我國數控相關產業基地已經形成，例如華中數控與航天數控都屬于當下具有相當規模的大批量生產的數控系統廠商，在相關研究結果與技術的商品化發展之上構建了大量的數控廠。相關生產廠家構成了我國當下的數控產業生產研發基地，數控技術的發展在我國當下已經初具規模。同時對于數控技術而言，大部分技術已經掌握，同時已經做好了商業化、產業化開發利用的狀態，為企業與相關產業的發展贏得了利潤與發展動力。整體的產業發展已經進入一種常規的商業運作的循環狀態。
2我國數控技術發展問題
2．1數控系統與功能部件水平落后
當下數控技術相關產業的發展受到數控系統與功能部件水平落后的現狀而出現發展前進的強大制約。國產中檔型數控系統在國內的整體市場中占比為35%，高檔型占比95%，其他需要進口來有效支持。功能部件在國內市場中的總體份額占比為30%，中高檔型占比相對更低，臺灣產占比50%，歐盟與日本等占比20%。
2．2高檔數控機床技術有待提升
高速、復合、智能與高精等典型性的高檔數控機床技術在一定程度上雖然獲得的一定的發展，相關新產品與技術也得到了推進，但是與國際高水平對比，目前我國的高檔數控機床技術仍舊處于較為滯后的狀態，部分高精尖技術仍舊沒有得到充分地掌握，而多數掌握的技術都屬于較為基礎的技術。對于動態綜合補償技術、高速高精運動控制技術、智能技術、復合加工技術與高精度直驅技術等都存在技術水平的較大差異，與產業化發展仍舊有較大距離。同時也沒有建立起以企業為主題、市場為導向以及產學研用一體的研發體系，相關行業自主創新發展仍舊沒有高新技術作支撐。
2．3缺乏自主開發與自主品牌競爭力
當下我國數控機床骨干技術的研發條件較為薄弱，資金運用率較低，可持續性的投入能力缺乏，沒有關鍵性的技術與技術突破做支撐，人才結構配置不科學，零部件支撐能力相對較弱，沒有形成較為完善的產業研發體系。
3我國數控技術未來發展趨勢
3．1高速與高精尖技術與裝備發展
為了提升企業與相關產業在國內與國際市場上的競爭力，優化產業結構，提升產業所帶來的實際經濟效益與社會效益，需要不斷地縮短技術裝備生產周期，進而有效地提升產業與企業在市場中的競爭實力。其操作主要是通過提升產品所在的檔次與質量來完成，高速與高精性加工技術可以在一定程度上有效地提升生產效率。
3．2智能化、開放性與網絡化的發展
雖然當下的數控技術已經逐步朝著智能化、網絡化等趨勢發展，但是在一定程度上其技術運用的廣泛性與深度性還有待加強。產業與企業自身為了獲取更高的利潤，在先進技術的運用上仍舊處于滯后狀態。其原因在于先進技術的運用所節省的成本遠遠低于其采用傳統人力成本更高。特別是先進技術使用所帶來的設備采購成本與日常技術維護保養成本，并不能達到更優于傳統人工操作成本效益。智能化、網絡化與開放性所帶來的實際作用遠遠高于當下我國數控技術發展的水平。相關的研發也是市場所需的必然趨勢，雖然目前應用尚且不廣泛，但是也不能否定其發展的未來價值。智能化系統主要是包括智能診斷、監控等技術方面，可以有效地便于系統的診斷與維修保養。智能化自動變成與人機界面等技術，可以有效地將變成與操作更加的智能化;驅動性與使用連接也能達到智能化操作;在加工效率與質量水平上也可以通過智能化來有效控制生成。開放式數控技術主要是在系統的開發上可以放在統一性的運行平臺上操作，可以達到一定特性的品牌產品。開放性可以在變化、擴充與裁剪數控功能等方面展開對機床廠家與客戶端用戶的服務，完成系列化與快速，達到不同品種與檔次開放式數控系統的展現，可以依據用戶個性化應用與技術訣竅做有效集合來生成其控制系統。網絡化主要是可以有效地達到生產線、制造系統與制造企業在信息集成方面的需要。在國外著名相關單位已經得到了有效的應用，已經形成一定未來發展趨勢。
4結語
數控技術當下在我國發展水平較低，需要充分依據實際情況，做產業結構的調整，注重高精尖技術的開發運用，提升生產效率與質量，從而獲得市場的認可。
參考文獻:
［1］李國巍，王盼，孫凱旋，等．數控技術現狀與發展趨勢［J］．黑龍江科學，2016，7(7):14－15．
關鍵詞：數控機床 控制技術
數控機床是機電一體化的典型產品，數控機床控制技術是集計算機及軟件技術、自動控制技術、電子技術、自動檢測技術、液壓與氣動技術和精密機械等技術為一體的多學科交叉的綜合技術。隨著科學技術的高速發展，機電一體化技術迅猛發展，數控機床在企業普遍應用，對生產線操作人員的知識和能力要求越來越高。
一、數控機床的優點與缺點
(一)數控機床的優點
對零件的適應性強，可加工復雜形狀的零件表面。在同一臺數控機床上，只需更換加工程序，就可適應不同品種及尺寸工件的自動加工，這就為復雜結構的單件、小批量生產以及試制新產品提供了極大的便利，特別是對那些普通機床很難加工或無法加工的精密復雜表面(如螺旋表面)，數控機床也能實現自動加工。
加工精度高，加工質量穩定。目前，數控機床控制的刀具和工作臺最小移動量(脈沖當量)普遍達到0.0001mm，而且數控系統可自動補償進給傳動鏈的反向間隙和絲杠螺距誤差，使數控機床達到很高的加工精度。此外，數控機床的制造精度高，其自動加工方式避免了生產者的人為操作誤差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，產品合格率高，加工質量穩定。
生產效率高。由于數控機床結構剛性好，允許進行大切削用量的強力切削，從主軸轉速和進給量的變化范圍比普通機床大，因此在加工時可選用最佳切削用量，提高了數控機床的切削效率，節省了機動時間。與普通機床相比，數控機床的生產效率可提高2—3倍。
良好的經濟效益。使用數控機床進行單件、小批量生產時，可節省劃線工時，減少調整、加工和檢驗時間，節省直接生產費用；同時還能節省工裝設計、制造費用；數控機床加工精度高，質量穩定，減少了廢品率，使生產成本進一步下降。此外，數控機床還可實現一機多用，所以數控機床雖然價格較高，仍可獲得良好的經濟效益。
自動化程度高。數控機床自動化程度高，可大大減輕工人的勞動強度，減少操作人員的人數，同時有利于現代化管理，可向更高級的制造系統發展。
(二)數控機床的缺點
數控機床的主要缺點價格較高，設備首次投資大；對操作、維修人員的技術要求較高；加工復雜形狀的零件時。手工編程的工作量大。
二、數控機床的種類
數控機床的種類很多，主要分類
按工藝用途分類。按工藝用途，數控機床可分類如下。普通數控機床：這種分類方式與普通機床分類方法一樣，銑床、數控錨床、數控鉆床、數控磨床、數控齒輪加工機床等。加工中心機床：數控加工中心是在普通數控機床上加裝一個刀庫和自動換刀裝置而構成的數控機床，它可在一次裝夾后進行多種工序加工。
按運動方式分類。按運動方式，數控機床可分類點位控制數控機床。數控系統只控制刀具從要有數控鉆床、數控坐標錘床、數控沖剪床等。直線控制數控機床：數控系統除了控制點與點之間的準確位置以外，還要保證兩點之間移動的軌跡是一條直線，而且對移動的速度也要進行控制。這類機床主要有簡易數控車床、數控銷、銑床等。輪廓控制數控機床：數控系統能對兩個或兩個以上運動坐標的位移及速度進行連續相關的控制，使合成的運動軌跡能滿足加工的要求。這類機床主要有數控車床、數控銑床等。
按伺服系統的控制方式分類。按伺服系統的控制方式，數控機床可分類如下。開環控制系統的數控機床。閉環控制系統的數控機床。半閉環控制系統的數控機床。
按數控系統的功能水平分類。技功能水平分類，數控系統可分類如下。經濟性數控機床。經濟性數控機床大多指采用開環控制系統的數控機床價格便宜，適用于自動化程度要求不高的場合。中檔數控機床。這類數控機床功能較全，價格適中，應用較廣。高檔數控機床。這類數控機床功能齊全，價格較貴。
三、數控機床控制技術的發展
機械設備最早的控制裝置是手動控制器。目前，繼電器—接觸器控制仍然是我國機械設備最基本的電氣控制形式之一。到了20世紀奶年代至50年代，出現了交磁放大機—電動機控制，這是一種閉環反饋系統，系統的控制精度和快速性都有了提高。20世紀60年代出現了晶體管——晶閘管控制，由晶閘管供電的直流調速系統和交流調速系統不僅調運性能大為改善，而且減少了機械設備和占地面積，耗電少，效率局，完全取代了交磁放大機—電動機控制系統。
在20世紀的60年代出現丁一種能夠根據需要方便地改變控制程序，結構簡單、價格低廉的自動化裝置—順序控制器。隨著大規模集成電路和微處理器技術的發展及應用，在20世紀70年代出現了一種以微處理器為核心的新型工業控制器——可編程序控制器。這種器件完全能夠適應惡劣的工業環境，由于它具備了計算機控制和繼電器控制系統兩方面的優點，故目前已作為一種標準化通用設備普通應用于工業控制。
隨著計算機技術的迅速發展，數控機床的應用日益廣泛，井進一步推動了數控系統的發展，產生了自動編程系統、計算機數控系統、計算機群控系統和天性制造系統。計算機集成制造系統及計算機輔助設計、制造一體化是機械制造一體化的高級階段，可實現產品從設計到制造的全部自動化。
綜上所述，機械設備控制技術的產生，并不是孤立的，而是各種技術相互滲透的結果。它代表了正在形成中的新一代的生產技術，已顯示出并將越來越顯示出強大的威力。
四、數控機床控制技術的發展趨勢
當前數控技術在國內外廣泛應用，在汽車制造、工程機械、農業器具、航天等機械制造領域當中隨處可見。另外，數控化技術的應用方面還有很多，包括畜牧業、化學、生物學、物理學等多方面。
1.1國外機械制造數控技術發展世界第一臺數控銑床在美國誕生，距今已經有60年，數控技術與機械制造已經融為了一體，數控技術所控制的數控車床，通過車、銑、加工中心、鏜、磨、沖壓、電加工等形式，制造出來種類多樣的機械產品。每年世界上新增的數控機床數量約為10~20萬臺，裝置的功能和質量也不斷提高。夕陽產業的制造業，在數控機床的誕生下，又才一次煥發了活力。以德國為代表的高水平數控技術，將機械與數控的融合發揮到了機制，德國也出現了以汽車為領先行業的機械制造業，其所制造的機器在全世界范圍內享有盛譽。
1.2國內機械制造數控技術的發展我國數控技術是起步于20世紀中期，經過多年的發展，目前較具規模的有廣州數控等。我國現在數控機床生產廠家有100多家，生產數控產品多種多樣，有幾千種以上。目前我國占據的市場的產品主要集中在經濟型上，而中高檔產品市場的比例仍然非常小，與國外的先進產品相比，在穩定性和精度等方面均存在較大的差距。目前我國是全世界擁有機床最多的國家，但我們機床的數控化率在2%以下，這與發達國家一般能達到20%以上有較大的差距。
2、數控技術的發展方向
科學技術的發展，數控技術向著高速度、高精度化、多功能化和智能化發展。計算機技術三維技術發揮為數控技術的進步提供了強大支撐，同時數控機床的系統設備更新與更換，也讓數控技術演繹的更加完美。
2.1高速度、高精度化國際生產工程學會(CIRP)將高速度、高精度化確定為21世紀的中心研究方向之一。三維曲面加工是數控加工技術的一大突破，通過64位CPU實現CAD/CAM，簡化操作指令，簡明操作界面，人性化的UI界面，讓加工指令的輸入更加輕便，同時計算機技術的提高，對加工精度提高發揮了重要作用。另外，“零傳動”直線伺服已經被廣泛應用，直線電動機的劣勢在現在數控優化下成為了其優勢所在。該伺服系統對速度和位置的控制軟件，將圖像和實際加工對應起來，高分辨率的位置檢測裝置，對工件狀態信息的收集和處理效果明顯。高速CPU和顯卡，加上內置微處理器，讓工件圖片信息的分辨率大大提高，對隨時發出操作指令有重要作用。
2.2多功能化當前機械制造行業當中數控機床，往往能夠達到一機多能的效果，合理進行加工動作執行，配備較多的冗余，保證設備的較高的利用率。例如，自動換刀是當前全自動數控機床上運用最為廣泛的系統，自動換到系統配備了銑削、鏜削、鉆削、車削、鉸孔、擴孔、攻螺紋，甚至磨削的道具，保證這些工序能夠迅速切換。將機床的前后臺分割開來，通過高速計算CPU對機床運轉過程進行全面控制。實現機床前臺工作后臺編輯的指令的要求，指令編輯后能夠立即進行動作調整，這又有賴于高速DNC接口，保證信號傳遞的高效率，甚至可以連接多個機床對同一大型工件進行立體加工。
2.3智能化數控技術的另一個發展趨勢是加工過程的智能化。自適應控制（AC，AdaptiveControl）是最近在國際上流行的道具控制系統，該系統能夠根據進給、切削用量等參數，自動調整道具的夾緊狀態和受力狀態，以保證加工過程中的道具效率切削效率最高，達到加工精度和光滑度的要求。另外，數控機床的故障自診和自我修復功能，采用了CNC系統，該系統在數控機床啟動的同時，也隨機啟動，對數控機床工作當中的參數進行監控，當數控機床參數便利預定波動范圍之外，將自動修正，還會對硬件設備狀態進行監控，提醒機械操作人員相應的保養工作，例如刀面磨損和刀具溫度過高等都會有相應的指示燈。
3、結束語
20世紀中期，隨著電子技術的發展，自動信息處理、數據處理以及電子計算機的出現，給自動化技術帶來了新的概念，用數字化信號對機床運動及其加工過程進行控制，推動了機床自動化的發展。
采用數字技術進行機械加工，最早是在40年代初，由美國北密支安的一個小型飛機工業承包商派爾遜斯公司（ParsonsCorporation）實現的。他們在制造飛機的框架及直升飛機的轉動機翼時，利用全數字電子計算機對機翼加工路徑進行數據處理，并考慮到刀具直徑對加工路線的影響，使得加工精度達到±0.0381mm（±0.0015in），達到了當時的最高水平。
1952年，麻省理工學院在一臺立式銑床上，裝上了一套試驗性的數控系統，成功地實現了同時控制三軸的運動。這臺數控機床被大家稱為世界上第一臺數控機床。
這臺機床是一臺試驗性機床，到了1954年11月，在派爾遜斯專利的基礎上，第一臺工業用的數控機床由美國本迪克斯公司（Bendix-Cooperation）正式生產出來。
在此以后，從1960年開始，其他一些工業國家，如德國、日本都陸續開發、生產及使用了數控機床。
數控機床中最初出現并獲得使用的是數控銑床，因為數控機床能夠解決普通機床難于勝任的、需要進行輪廓加工的曲線或曲面零件。
然而，由于當時的數控系統采用的是電子管，體積龐大，功耗高，因此除了在軍事部門使用外，在其他行業沒有得到推廣使用。
到了1960年以后，點位控制的數控機床得到了迅速的發展。因為點位控制的數控系統比起輪廓控制的數控系統要簡單得多。因此，數控銑床、沖床、坐標鏜床大量發展，據統計資料表明，到1966年實際使用的約6000臺數控機床中，85%是點位控制的機床。
數控機床的發展中，值得一提的是加工中心。這是一種具有自動換刀裝置的數控機床，它能實現工件一次裝卡而進行多工序的加工。這種產品最初是在1959年3月，由美國卡耐·;特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）開發出來的。這種機床在刀庫中裝有絲錐、鉆頭、鉸刀、銑刀等刀具，根據穿孔帶的指令自動選擇刀具，并通過機械手將刀具裝在主軸上，對工件進行加工。它可縮短機床上零件的裝卸時間和更換刀具的時間。加工中心現在已經成為數控機床中一種非常重要的品種，不僅有立式、臥式等用于箱體零件加工的鏜銑類加工中心，還有用于回轉整體零件加工的車削中心、磨削中心等。
1967年，英國首先把幾臺數控機床連接成具有柔性的加工系統，這就是所謂的柔性制造系統（FlexibleManufacturingSystem——FMS）之后，美、歐、日等也相繼進行開發及應用。1974年以后，隨著微電子技術的迅速發展，微處理器直接用于數控機床，使數控的軟件功能加強，發展成計算機數字控制機床（簡稱為CNC機床），進一步推動了數控機床的普及應用和大力發展。
80年代，國際上出現了1～4臺加工中心或車削中心為主體，再配上工件自動裝卸和監控檢驗裝置的柔性制造單元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。這種單元投資少，見效快，既可單獨長時間少人看管運行，也可集成到FMS或更高級的集成制造系統中使用。
目前，FMS也從切削加工向板材冷作、焊接、裝配等領域擴展，從中小批量加工向大批量加工發展。
所以機床數控技術，被認為是現代機械自動化的基礎技術。
那什么是車床呢？據資料所載，所謂車床，是主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工的機床。在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用于加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械制造和修配工廠中使用最廣的一類機床。
古代的車床是靠手拉或腳踏，通過繩索使工件旋轉，并手持刀具而進行切削的。1797年，英國機械發明家莫茲利創制了用絲杠傳動刀架的現代車床，并于1800年采用交換齒輪，可改變進給速度和被加工螺紋的螺距。1817年，另一位英國人羅伯茨采用了四級帶輪和背輪機構來改變主軸轉速。
為了提高機械化自動化程度，1845年，美國的菲奇發明轉塔車床；1848年，美國又出現回輪車床；1873年，美國的斯潘塞制成一臺單軸自動車床，不久他又制成三軸自動車床；20世紀初出現了由單獨電機驅動的帶有齒輪變速箱的車床。
第一次世界大戰后，由于軍火、汽車和其他機械工業的需要，各種高效自動車床和專門化車床迅速發展。為了提高小批量工件的生產率，40年代末，帶液壓仿形裝置的車床得到推廣，與此同時，多刀車床也得到發展。50年代中，發展了帶穿孔卡、插銷板和撥碼盤等的程序控制車床。數控技術于60年代開始用于車床，70年代后得到迅速發展。
車床依用途和功能區分為多種類型。
普通車床的加工對象廣，主軸轉速和進給量的調整范圍大，能加工工件的內外表面、端面和內外螺紋。這種車床主要由工人手工操作，生產效率低，適用于單件、小批生產和修配車間。
轉塔車床和回轉車床具有能裝多把刀具的轉塔刀架或回輪刀架，能在工件的一次裝夾中由工人依次使用不同刀具完成多種工序，適用于成批生產。
自動車床能按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復加工一批同樣的工件，適用于大批、大量生產。
多刀半自動車床有單軸、多軸、臥式和立式之分。單軸臥式的布局形式與普通車床相似，但兩組刀架分別裝在主軸的前后或上下，用于加工盤、環和軸類工件，其生產率比普通車床提高3～5倍。
仿形車床能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環，適用于形狀較復雜的工件的小批和成批生產，生產率比普通車床高10～15倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型
立式車床的主軸垂直于水平面，工件裝夾在水平的回轉工作臺上，刀架在橫粱或立柱上移動。適用于加工較大、較重、難于在普通車床上安裝的工件，一般分為單柱和雙柱兩大類。
鏟齒車床在車削的同時，刀架周期地作徑向往復運動，用于鏟車銑刀、滾刀等的成形齒面。通常帶有鏟磨附件，由單獨電動機驅動的小砂輪鏟磨齒面。
專門車床是用于加工某類工件的特定表面的車床，如曲軸車床、凸輪軸車床、車輪車床、車軸車床、軋輥車床和鋼錠車床等。聯合車床主要用于車削加工，但附加一些特殊部件和附件后，還可進行鏜、銑、鉆、插、磨等加工，具有“一機多能”的特點，適用于工程車、船舶或移動修理站
看機床的水平主要看金屬切削機床，其他機床技術和復雜性不高，就是近幾年很流行的電加工機床，也只是方法的改變，沒什么復雜性和科技含量。
我國的數控磨床水平不錯，每年都有大量出口，因為它簡單，基本屬于勞動密集型。
金屬加工主要是去除材料，得到想得到的金屬形狀。去除材料，主要靠車和銑，車床發展為數控車床，銑床發展為加工中心。高精度多軸機床，可以讓復雜零件在精度和形狀上一次到位，例如，飛機上的一個復雜零件，以前由很多種工人：車工、銑工、磨床工、畫線工、熱處理工用好幾個月干，其中還有報廢的，最新的復合數控機床幾天甚至幾個小時就全干好了，而且精度比你設計的還高。零件精度高就意味著壽命長，可靠性好。
由普通發展到數控，一個人頂原來的十個，在精度上，更是沒法說，適應性上，零件變了，換個程序就行。把人的因素也降為最低，以前在工廠，誰要時會車渦輪、蝸桿，沒個10年8年的不行，要是誰掌握了，那牛得很?，F在用數控設備，只要你會編程，把參數輸進去就可以了，很簡單，剛畢業的技校學生都會，而且批量的產品質量也有保證。
自美國在50年代末搞出世界一臺數控車床后，機床制造業就進入了數控時代，中國在六十年代也搞出了第一代數控機床，但后來中國進入了什么年代，大家都知道。等80年代我們再去看世界的數控機床水平，差距就是20年了，其實奮起直追還有希望，但國營工廠不思進取，到了90年代，我們再去看世界水平，已有30年的差距了。中國改革開放前走的是蘇聯的路子，什么叫蘇聯的路子，舉個例子來講：比如，生產一根軸，蘇聯的方式是建一個專用生產線，用多臺專用機床，好處是批量很容易上去，但一旦這根軸的參數發生了變化，這條線就報廢了，生產人員也就沒事做了。在1960－1980年代，國營工廠一個產品生產幾十年不變樣。到了1980年代后，當時搞商品經濟，這些廠不能迅速適應市場，經營就困難了，到了90年代就大量破產，大量職工下崗?，F代的生產也有大批量生產，但主要是單件小批量，不管是那種，只要你的設備是數控的，適應起來就快。專業機床的路子已經到頭了，;西方走的路和前蘇聯不一樣，當年的“東芝”事件，就是日本東芝賣給蘇聯了幾臺五軸聯動的數控銑床，讓蘇聯在潛艇的推進螺旋槳上的制造，上了一個檔次，讓美國的聲納聽不到潛艇聲音了，所以美國要懲處東芝公司。由此也可見，前蘇聯的機床制造業也落后了，他們落后，我們就更不用說了。雖然，美國搞出了世界第一臺數控機床，但數控機床的發展，還是要數德國。德國本來在機械方面就是世界第一，數控機床無非就是搞機電一體化，機械方面德國已沒問題，剩下的就是電子系統方面，德國的電子系統工業本來就強大，所以在上世紀六、七十年代，德國就執機床界的牛耳了。
但日本人的強項就是仿造，從上世紀70年代起，日本大量從德國引進技術，消化后大量仿造，經過努力，日本在90年代起，就超越了德國，成為世界第一大數控機床生產國，直到現在還是。他們在機床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在機床復合（一機多種功能）化方面，是世界第一。數控機床的核心就在數控系統方面，日本目前在系統方面也排世界第一，主要是它的發拿科公司。第一代的系統用步進電機，我們現在也能造，第二代用交流伺服電機?，F在的數控系統的核心就是交流伺服電機和系統內的邏輯控制軟件，交流伺服電機我們國家目前還沒有誰能制造，這是一個光學、機械、電子的綜合體。邏輯控制軟件就是控制機床的各軸運動，而這些軸是用伺服電機驅動的，一般的系統能同時控制3軸，高級系統能控制五軸，能控5軸的，五軸以上也沒問題。我們國家也由有5軸系統，但“做秀”的成份多，還沒實用化。我們的工廠用的五軸和五軸以上機床，100％進口。
機床是一個國家制造業水平高低的象征，其核心就是數控系統。我們目前不要說系統，就是國內造的質量稍微好一點的數控機床，所用的高精度滾珠絲杠，軸承都是進口的，主要是買日本的，我們自產的滾珠絲杠、軸承在精度、壽命方面都有問題。目前國內的各大機床廠，數控系統100％外購，各廠家一般都買日本發那科、三菱的系統，占80％以上，也有德國西門子的系統，但比較少。德國西門子系統為什么用的少呢？早期，德國系統不太能適合我們的電網，我們的電網穩定性不夠，西門子系統的電子伺服模塊容易燒壞。日本就不同了，他們的系統就燒不壞。近來西門子系統改進了不少，價格方面還是略高。德國人很不重視中國，所以他們的系統漢語化最近才有，不像日本，老早就有漢語化版的。
就國產高級數控機床而言，其利潤的主體是被外國人拿走了，中國只是掙了一個辛苦錢。
美國為什么沒有能成為數控機床制造大國呢？這個和他們當時制定產業政策的人有關，再加上當時美國的勞動力貴，買比制造劃算。機床屬于投資大，見效慢，回報率底的產業，而且需要技術積累。不太附和美國情況。但后來美國發現，機床屬于戰略物資，沒有它，飛機、大炮、坦克、軍艦的制造都有問題，所以他們重新制定政策，扶植了一些機床廠，規定了一些單位只能買國產設備，就是貴也得買，這就為美國保留了一些數控機床行業。美國機床在世界上沒有什么競爭力。
歐洲的機床，除德國外，瑞士的也很好，要說超高精密機床，瑞士的相當好，但價格也是天價。一般用戶用不起。意大利、英國、法國屬于二流，中國很少買他們的機床。西班牙為了讓中國進口他們的機床，不惜貸款給中國，但買的人也很少??借錢總是要還的。
韓國、臺灣的數控機床制造能力比大陸地區略強，不過水平差不多。他們也是在上世紀90年代引進日本技術發展的。韓國應該好一點，它有自己制造的、已經商業化了的數控系統，但進口到中國的機床，應我們的要求，也換成了日本系統。我們對他們的系統信不過。韓國數控機床主要有兩家：大宇和現代。大宇目前在我國設有合資企業。臺灣機床和我們大體一樣，自己造機械部分，系統采購日本的。但他們的機床質量差，壽命短，目前在大陸影響很壞。其實他們比我們國產的要好一點。但我們自己的差，我們還能容忍，臺灣的機床是用美金買來的，用的不好，那火就大了。臺灣最主要的幾家機床廠已打算把工廠遷往大陸，大部分都在上海。這些廠目前在國內的競爭中，也打著“國產”的旗號。
近來隨著中國的經濟發展，也引起了世界一些主要機床廠商的注意，2000年，日本最大的機床制造商“馬扎克”在中國銀川設立了一家數控機床合資廠，據說制造水平相當高，號稱“智能化、網絡化”工廠，和世界同步。今年日本另外一家大機床廠大隈公司在北京設立了一家能年產1000臺數控機床的控股公司，德國的一家很有名的企業也在上海設立了工廠。
目前，國家制定了一些政策，鼓勵國民使用國產數控機床，各廠家也在努力追趕。國內買機床最多的是軍工企業，一個購買計劃里，80％是進口，國產機床滿足不了需要。今后五年內，這個趨勢不會改變。不過就目前國內的需要來講，我國的數控機床目前能滿足中低檔產品的訂貨。
美、德、日三國是當今世上在數控機床科研、設計、制造和使用上，技術最先進、經驗最多的國家。因其社會條件不同，各有特點。
1.美國的數控發展史
美國政府重視機床工業，美國國防部等部門因其軍事方面的需求而不斷提出機床的發展方向、科研任務,并且提供充足的經費，且網羅世界人才，特別講究“效率”和“創新”，注重基礎科研。因而在機床技術上不斷創新，如1952年研制出世界第一臺數控機床、1958年創制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首創開放式數控系統等。由於美國首先結合汽車、軸承生產需求，充分發展了大量大批生產自動化所需的自動線，而且電子、計算機技術在世界上領先，因此其數控機床的主機設計、制造及數控系統基礎扎實，且一貫重視科研和創新，故其高性能數控機床技術在世界也一直領先。當今美國生產宇航等使用的高性能數控機床，其存在的教訓是，偏重於基礎科研，忽視應用技術，且在上世紀80代政府一度放松了引導，致使數控機床產量增加緩慢，于1982年被后進的日本超過，并大量進口。從90年代起，糾正過去偏向，數控機床技術上轉向實用，產量又逐漸上升。
2.德國的數控發展史
德國政府一貫重視機床工業的重要戰略地位，在多方面大力扶植。，於1956年研制出第一臺數控機床后，德國特別注重科學試驗，理論與實際相結合，基礎科研與應用技術科研并重。企業與大學科研部門緊密合作，對數控機床的共性和特性問題進行深入的研究，在質量上精益求精。德國的數控機床質量及性能良好、先進實用、貨真價實，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密數控機床。德國特別重視數控機床主機及配套件之先進實用，其機、電、液、氣、光、刀具、測量、數控系統、各種功能部件，在質量、性能上居世界前列。如西門子公司之數控系統，均為世界聞名，競相采用。
3.日本的數控發展史
日本政府對機床工業之發展異常重視，通過規劃、法規(如“機振法”、“機電法”、“機信法”等)引導發展。在重視人才及機床元部件配套上學習德國，在質量管理及數控機床技術上學習美國，甚至青出于藍而勝于藍。自1958年研制出第一臺數控機床后，1978年產量(7,342臺)超過美國(5,688臺)，至今產量、出口量一直居世界首位(2001年產量46,604臺，出口27,409臺，占59%)。戰略上先仿后創，先生產量大而廣的中檔數控機床，大量出口，占去世界廣大市場。在上世紀80年代開始進一步加強科研，向高性能數控機床發展。日本FANUC公司戰略正確，仿創結合，針對性地發展市場所需各種低中高檔數控系統，在技術上領先，在產量上居世界第一。該公司現有職工3,674人，科研人員超過600人，月產能力7,000套，銷售額在世界市場上占50%，在國內約占70%，對加速日本和世界數控機床的發展起了重大促進作用。
4.我國的現狀
我國數控技術的發展起步于二十世紀五十年代，中國于1958年研制出第一臺數控機床，發展過程大致可分為兩大階段。在1958~1979年間為第一階段，從1979年至今為第二階段。第一階段中對數控機床特點、發展條件缺乏認識，在人員素質差、基礎薄弱、配套件不過關的情況下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、終因表現欠佳，無法用于生產而停頓。主要存在的問題是盲目性大，缺乏實事求是的科學精神。在第二階段從日、德、美、西班牙先后引進數控系統技術，從日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奧、韓國、臺灣省共11國(地區)引進數控機床先進技術和合作、合資生產，解決了可靠性、穩定性問題，數控機床開始正式生產和使用，并逐步向前發展。通過“六五”期間引進數控技術，“七五”期間組織消化吸收“科技攻關”，我國數控技術和數控產業取得了相當大的成績。特別是最近幾年，我國數控產業發展迅速，1998～2004年國產數控機床產量和消費量的年平均增長率分別為39.3%和34.9%。盡管如此，進口機床的發展勢頭依然強勁，從2002年開始，中國連續三年成為世界機床消費第一大國、機床進口第一大國，2004年中國機床主機消費高達94.6億美元，國內數控機床制造企業在中高檔與大型數控機床的研究開發方面與國外的差距更加明顯，70%以上的此類設備和絕大多數的功能部件均依賴進口。由此可以看出國產數控機床特別是中高檔數控機床仍然缺乏市場競爭力，究其原因主要在于國產數控機床的研究開發深度不夠、制造水平依然落后、服務意識與能力欠缺、數控,系統生產應用推廣不力及數控人才缺乏等。我們應看清形勢，充分認識國產數控機床的不足，努力發展先進技術，加大技術創新與培訓服務力度，以縮短與發達國家之問的差距。
在20余年間，數控機床的設計和制造技術有較大提高，主要表現在三大方面：培訓一批設計、制造、使用和維護的人才；通過合作生產先進數控機床，使設計、制造、使用水平大大提高，縮小了與世界先進技術的差距；通過利用國外先進元部件、數控系統配套，開始能自行設計及制造高速、高性能、五面或五軸聯動加工的數控機床，供應國內市場的需求，但對關鍵技術的試驗、消化、掌握及創新卻較差。至今許多重要功能部件、自動化刀具、數控系統依靠國外技術支撐，不能獨立發展，基本上處于從仿制走向自行開發階段，與日本數控機床的水平差距很大。存在的主要問題包括：缺乏象日本“機電法”、“機信法”那樣的指引；嚴重缺乏各方面專家人才和熟練技術工人；缺少深入系統的科研工作；元部件和數控系統不配套；企業和專業間缺乏合作，基本上孤軍作戰，雖然廠多人眾，但形成不了合力。我國數控技術的發展起步于二十世紀五十年代，通過“六五”期間引進數控技術，“七五”期間組織消化吸收“科技攻關”，我國數控技術和數控產業取得了相當大的成績。特別是最近幾年，我國數控產業發展迅速，1998～2004年國產數控機床產量和消費量的年平均增長率分別為39.3%和34.9%。盡管如此，進口機床的發展勢頭依然強勁，從2002年開始，中國連續三年成為世界機床消費第一大國、機床進口第一大國，2004年中國機床主機消費高達94.6億美元，國內數控機床制造企業在中高檔與大型數控機床的研究開發方面與國外的差距更加明顯，70%以上的此類設備和絕大多數的功能部件均依賴進口。由此可以看出國產數控機床特別是中高檔數控機床仍然缺乏市場競爭力，究其原因主要在于國產數控機床的研究開發深度不夠、制造水平依然落后、服務意識與能力欠缺、數控,系統生產應用推廣不力及數控人才缺乏等。我們應看清形勢，充分認識國產數控機床的不足，努力發展先進技術，加大技術創新與培訓服務力度，以縮短與發達國家之問的差距。
2003年開始，中國就成了全球最大的機床消費國，也是世界上最大的數控機床進口國。目前正在提高機械加工設備的數控化率，1999年，我們國家機械加工設備數控華率是5－8％，目前預計是15－20％之間。一、什么是數控機床車、銑、刨、磨、鏜、鉆、電火花、剪板、折彎、激光切割等等都是機械加工方法，所謂機械加工，就是把金屬毛坯零件加工成所需要的形狀，包含尺寸精度和幾何精度兩個方面。能完成以上功能的設備都稱為機床，數控機床就是在普通機床上發展過來的，數控的意思就是數字控制。給機床裝上數控系統后，機床就成了數控機床。當然，普通機床發展到數控機床不只是加裝系統這么簡單，例如：從銑床發展到加工中心，機床結構發生變化，最主要的是加了刀庫，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是銑、鏜、鉆的功能。我們一般所說的數控設備，主要是指數控車床和加工中心。我國目前各種門類的數控機床都能生產，水平參差不齊，有的是世界水平，有的比國外落后10－15年，但如果國家支持，追趕起來也不是什么問題，例如：去年，沈陽機床集團收購了德國西思機床公司，意義很大，如果大力消化技術，可以縮短不少差距。大連機床公司也從德國引進了不少先進技術。上海一家企業購買日本著名的機床制造商池貝。，近幾年隨著中國制造的崛起，歐洲不少企業倒閉或者被兼并，如馬毫、斯濱納等。日本經濟不景氣，有不少在80年代很出名的機床制造商倒閉，例如：新瀉鐵工所。二、數控設備的發展方向六個方面：智能化、網絡化、高速、高精度、符合、環保。目前德國和瑞士的機床精度最高，綜合起來，德國的水平最高，日本的產值最大。美國的機床業一般。中國大陸、韓國。臺灣屬于同一水平。但就門類、種類多少而言，我們應該能進世界前4名。三、數控系統 由顯示器、控制器伺服、伺服電機、和各種開關、傳感器構成。目前世界最大的三家廠商是：日本發那客、德國西門子、日本三菱；其余還有法國扭姆、西班牙凡高等。國內由華中數控、航天數控等。國內的數控系統剛剛開始產業化、水平質量一般。高檔次的系統全都是進口。華中數控這幾年發展迅速，軟件水平相當不錯，但差就差在電器硬件上，故障率比較高。華中數控也有意向數控機床業進軍，但機床的硬件方面不行，質量精度一般。目前國內一些大廠還沒有采用華中數控的。廣州機床廠的簡易數控系統也不錯。我們國家機床業最薄弱的環節在數控系統。
四、機床精度1、機械加工機床精度分靜精度、加工精度（包括尺寸精度和幾何精度）、定位精度、重復定位精度等5種。2、機床精度體系：目前我們國家內承認的大致是四種體系：德國VDI標準、日本JIS標準、國際標準ISO標準、國標GB，國標和國際標準差不多。3、看一臺機床水平的高低，要看它的重復定位精度，一臺機床的重復定位精度如果能達到0.005mm(ISO標準.、統計法),就是一臺高精度機床，在0.005mm(ISO標準.、統計法)以下，就是超高精度機床，高精度的機床，要有最好的軸承、絲杠。;4、加工出高精度零件，不只要求機床精度高，還要有好的工藝方法、好的夾具、好的刀具。五、目前世界著名機床廠商在我國的投資情況1、2000年，世界最大的專業機床制造商馬扎克（MAZAK）在寧夏銀川投資建了名為“寧夏小巨人機床公司”的機床公司，生產數控車床、立式加工中心和車銑復合中心。機床質量不錯，目前效益良好，年產600臺，目前正在建2期工程，建成后可以年產1200臺。2、2003年，德國著名的機床制造商德馬吉在上海投資建廠，目前年組裝生產數控車床和立式加工中心120臺左右。3、2002年，日本著名的機床生產商大隈公司和北京第一機床廠合資建廠，年生產能力為1000臺，生產數控車床、立式加工中心、臥式加工中心。4、韓國大宇在山東青島投資建廠，目前生產能力不知。5、臺灣省的著名機床制造商友嘉在浙江蕭山投資建廠，年生產能力800臺。5、民營企業進入機床行業情況1、浙江日發公司，2000年投產，生產數控車床、加工中心。年生產能力300臺。2．2004年，浙江寧波著名的鑄塑機廠商海天公司投資生產機床，主要是從日本引進技術，目前剛開始，起點比較高。3．2002年，西安北村投產，名字象日本的，其實老板是中國人，采用日本技術。生產小型儀表數控車床，水平相當不錯。六、軍工企業技改情況軍工企業得到國家撥款開始于當年“大使館被炸”，后來臺灣上臺后，大規模技改開始了，軍工企業進入新一輪的技改高峰，我們很多軍工企業開始停止購買普通設備。尤其是近3年來，我們的軍工企業從歐洲和日本買了大批量的先進數控機床。也從國內機床廠哪里采購了大批普通數控機床，國內機床廠商為了迎接這次大技改，也引進了不少先進技術，爭取軍工企業的高端訂單。聽在軍工企業的朋友講，如果再能“頂”三年，我們的整體水平會上一個臺階。 其實，總書記掌權以來，已經把國防事業提到了和經濟發展一樣的高度上，他說，我們要建立和經濟發展相適應的國防能力，相信再過10年，隨著我國國防工業和汽車行業的發展，我們國家會誕生世界水平的機床制造商，也將會超越日本，成為世界第一機床生產大國。
參考文獻：
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1. 主軸系統分類及特點
數控機床主軸驅動系統是數控機床的大功率執行機構，其功能是接受數控系統（CNC）的S碼速度指令及M碼輔助功能指令，驅動主軸進行切削加工。它包括主軸驅動裝置、主軸電動機、主軸位置檢測裝置、傳動機構及主軸。通常主軸驅動被加工工件旋轉的是車削加工，所對應的機床是車床類；主軸驅動切削刀具旋轉的是銑削加工，所對應的機床是銑床類。
全功能數控機床的主傳動系統大多采用無級變速。目前，無級變速系統根據控制方式的不同主要有變頻主軸系統和伺服主軸系統兩種，一般采用直流或交流主軸電機，通過帶傳動帶動主軸旋轉，或通過帶傳動和主軸箱內的減速齒輪（以獲得更大的轉矩）帶動主軸旋轉。另外根據主軸速度控制信號的不同可分為模擬量控制的主軸驅動裝置和串行數字控制的主軸驅動裝置兩類。模擬量控制的的主軸驅動裝置采用變頻器實現主軸電動機控制，有通用變頻器控制通用電機和專用變頻器控制專用電機兩種形式。目前大部分的經濟型機床均采用數控系統模擬量輸出+變頻器+感應（異步）電機的形式，性價比很高，這時也可以將模擬主軸稱為變頻主軸。串行主軸驅動裝置一般由各數控公司自行研制并生產，如西門子公司的611系列，日本發那克公司的α系列等。
1.1普通籠型異步電動機配齒輪變速箱
這是最經濟的一種方法主軸配置方式，但只能實現有級調速，由于電動機始終工作在額定轉速下，經齒輪減速后，在主軸低速下輸出力矩大，重切削能力強，非常適合粗加工和半精加工的要求。如果加工產品比較單一，對主軸轉速沒有太高的要求，配置在數控機床上也能起到很好的效果；它的缺點是噪音比較大，由于電機工作在工頻下，主軸轉速范圍不大，不適合有色金屬和需要頻繁變換主軸速度的加工場合。
1.2普通籠型異步電動機配簡易型變頻器
可以實現主軸的無級調速，主軸電動機只有工作在約500轉/分鐘以上才能有比較滿意的力矩輸出，否則，特別是車床很容易出現堵轉的情況，一般會采用兩擋齒輪或皮帶變速，但主軸仍然只能工作在中高速范圍，另外因為受到普通電動機最高轉速的限制，主軸的轉速范圍受到較大的限制。
1.3通籠型異步電動機配通用變頻器
目前進口的通用變頻器，除了具有U/f曲線調節，一般還具有無反饋矢量控制功能，會對電動機的低速特性有所改善，配合兩級齒輪變速，基本上可以滿足車床低速（100―200轉/分鐘）小加工余量的加工，但同樣受最高電動機速度的限制。這是目前經濟型數控機床比較常用的主軸驅動系統。
1.4專用變頻調速電動機配通用變頻器
將調速電動機與主軸合成一體，這是幾年來新出現的一種結構。這種變速方式大大簡化了主軸箱體與主軸的結構，有效地提高了主軸部件的剛度，但主軸輸出轉矩小，電動機發熱對主軸影響較大。
2.主軸系統的發展方向
機床的主軸驅動與進給驅動有較大的差別。機床主軸的工作運動通常是旋轉運動，不像進給驅動需要絲杠或其他直線運動裝置作往復運動。數控機床通常通過主軸的回轉與進給軸的進給實現刀具與工件的快速的相對切削運動。在20世紀60―70年代，數控機床的主軸一般采用三項感應電動機配上多級齒輪變速箱實現有級變速的驅動方式。隨著刀具技術、生產技術、加工工藝以及生產效率的不斷發展，上述傳統的主軸驅動已經不能滿足生產的需要。現代數控機床對主軸傳動提出了更高的要求：
2.1調速范圍寬并實現無級調速；
對主軸的調速范圍要求更高，就是要求主軸能在較寬的轉速范圍內根據數控系統的指令自動實現無極調速，并減少中間傳動環節，簡化主軸箱。主軸變速分為有級變速、無級變速和分段無級變速三種形式，其中有級變速僅用于經濟型數控機床，大多數數控機床均采用無級變速或分段無級變速。在無級變速中，變頻調速主軸一般用于普及型數控機床，交流伺服主軸則用于中、高檔數控機床。
2.2恒功率范圍要寬；
主軸在全速范圍內均能提供切削所需功率，并盡可能在全速范圍內提供主軸電動機的最大功率。由于主軸電動機與驅動裝置的限制，主軸在低速段均為恒轉矩輸出。為滿足數控機床低速、強力切削的需要，常采用分級無級變速地方法（即在低速段采用機械減速裝置），以擴大輸出轉矩。
2.3 具有4象限驅動能力；
要求主軸在正、反向轉動時均可進行自動加、減速控制，并且加、減速時間要短。
2.4 具有位置控制能力；
即進給功能（C軸功能）和定向功能（準停功能），以滿足機床自動換刀、剛性攻絲、螺紋切削以及車削中心的某些加工工藝的需要。
2.5具有較高的精度與剛度，傳動平穩，噪音低；
2.6 良好的抗震性和熱穩定性。
3.國內外先進主軸系統
“十二五”期間，我國將大力推進兩化深度融合，大力發展高端制造裝備，其戰略目標是實現制造業的可持續發展，實現制造業向資源節約型和環境友好型轉型。
作為裝備制造業“母機”的高檔數控機床或基礎制造裝備，是高端制造裝備的重要組成部分，也是實現兩化深度融合的重要載體，不僅在機床的設計、生產過程中應實現綠色，而且所生產的機床工具產品也應做到高效率、高精度、低能耗，并應從設計階段就考慮使機床工具產品具備良好的再制造性能。
實施機床行業的綠色制造，重點應從四個途徑入手，首先是機床的綠色設計，第二，發展新工藝及新產品，第三，機床再制造，第四，機床的數控化和智能化。
機床的綠色設計
傳統的產品設計，通常主要考慮的是產品的基本屬性，如功能、質量、壽命、成本等，很少考慮環境屬性。按照這種方式生產出來的產品，很可能在其使用壽命結束后，回收利用率低，資源浪費嚴重，造成環境污染。綠色設計是從可持續發展的高度審視產品的整個生命周期，強調在產品開發階段按照全生命周期的觀點進行系統性的分析與評價，消除潛在的、對環境的負面影響。
綠色設計是機床綠色制造的首要環節，一般包括機床結構設計、綠色材料選擇、制造環境設計、工藝設計、機床包裝方案設計和機床回收處理方案設計等步驟。此外，為保證綠色設計的有效性，在設計方案完成后還應對資源消耗和環境影響等進行綜合評價。
機床的綠色設計應建立面向能源和碳排放模型的生態化設計的知識庫和數據庫及相關技術規范和標準，充分考慮機床產品使用過程中的能耗和可維護性，選擇綠色材料，使用多功能部件及模塊化的部件來簡化產品設計結構，做到既節省原材料，又減少浪費和環境污染，同時降低機床使用時的能源消耗；在除塵、、液壓和冷卻系統的改進、廢棄物的處理等方面盡可能考慮采用高新技術和先進適用技術、少無切削術、干式切削技術、油氣液凈化技術及其它潔凈技術等，提高資源利用率控制和減少廢棄物，實現節能、節材、無污染，發展循環經濟；為了適應對廢舊機床產品回收、再制造的要求，在設計階段就應考慮產品的易拆解、易回收和易修理；同時，應注意產品的可擴展和升級性，留足功能擴展空間，方便用戶通過更換功能部件或使用標準化的產品接口等方式，對產品進行升級或添加功能，延長機床的使用壽命，提高利用率。
發展新工藝及新產品
機械工業在制造過程中是消耗鋼材大戶，而機械產品在使用過程中則是消耗能源的大戶。機械產品使用過程的能源消費強度遠高于生產過程，據統計，量大面廣、耗能高的21類機電產品，電力消耗約占全國發電量的60％，煤炭消耗約占全國煤炭產量的50％，汽油消耗約占全國汽油產量的58％，柴油消耗約占全國柴油產量的40％。
機械產品生產過程消耗鋼材約占全國的39％，因此發展新工藝，并研發體現新工藝的機床裝備，對提高材料利用率、節能節材有著重要意義，是發展機床綠色制造的另一個主要途徑。新工藝的主要發展趨勢是通過“精確成形+精密磨削”，減少加工過程中的材料耗費和加工過程，同時減少污染物排放。
大力發展凈成形／近凈成形的工藝及設備。采用零件精確成形技術，材料利用率可較傳統的成形工藝提高20％－40％，冷精鍛精確成形可使材料利用率提高到98％以上，精確鑄造成形技術也可達到90％以上。精確塑性成形技術大多是在室溫下實施的，免除了加熱工序，節約了加熱能量，大大減少了零件生產過程中的能量消耗。凈成形零件成形后不需要加工或者需要很少的加工，可取消或大大減少加工工時，實現節能、降耗的目標；此外，在成形過程中還可同時考慮通過控制溫度、壓力、流體場、電磁場等外部載荷的施加，提高零件的內在質量。發展零件精確成形技術及相關裝備，對機械工業節約資源、能源和環境友好，實現可持續發展意義重大。
發展加工過程的新工藝。如采用干切削和微量技術可以節省成本并替代高成本、高污染和有害健康的濕切削過程，促進機床的綠色化。磨床的磨削工藝對環境影響很大，新型的快速點磨削技術具有磨削區域小，磨削力小、砂輪使用壽命長、磨削溫度低、冷卻簡單，這對實現綠色制造具有重要意義。
采用新的加工方法。通過發展增量制造技術，在不用模具和工具的條件下生成復雜零部件，解決從設計到制造的快速對接問題，滿足產品快速開發和快速制造的要求。
機床再制造
再制造是指以廢舊產品作為生產毛坯，通過專業化修復或升級改造的方法來使其質量特性不低于原有新品水平的制造過程。再制造是制造產業鏈的延伸，也是先進制造和綠色制造的重要組成部分。再制造產品在產品功能、技術性能、綠色性、經濟性等質量特性方面不低于原型新品，其成本僅是新品的約50％，可實現節能60％、節材70％，對環境的不良影響顯著降低。
根據我國目前的機床保有量和預計每年報廢機床的情況，機床的再制造是我國實施機床綠色制造的關鍵技術和重要趨勢。機床再制造過程一般包括廢舊機床回收、拆卸、清洗、檢測分類、機床及零部件再設計、再制造生產加工、整機再裝配、調試、檢驗及銷售等過程。一般來講，機床再制造可分為產品級再制造和零部件級再制造兩種形式。機床產品級再制造是對機床整體性能進行提升，包括機床功能化再造、數控化升級、節能化提升等。機床零部件級再制造主要是根據零部件的不同對其進行再利用、再修復、再資源化及廢棄處理。
對舊機床進行再制造，可以充分利用機床原有的床身、導軌、工作臺、立柱、底座等零部件，大大節約資源和能源，實現節能、節材，減少重新生產鑄鐵件對環境的污染，一次性投入資金少，供貨周期短。同時，機床再制造可以根據機床的狀態及工藝要求選擇增加數控系統或其他功能，進一步提升機床性能、節省成本、提高生產效率。
目前，機床再制造主要集中在重型和超重型機床。一般而言，重型、超重型機床對鋼鐵資源的消耗非常巨大，再制造對部分機床的能耗節約高達60％以上：重型機床的再制造周期一般為3～6個月，可以利用70％以上的殘留價值，再制造機床的費用比同類新機床要低70％左右，再制造周期短、成本低的特性體現得分外明顯；重型機床大量的基礎件具有耐久穩定性，特別是床身、立柱等部件，使得再制造機床在基礎性能穩定方面有了很好的保證。因此，重型機床再制造在節約資源，發展循環經濟方面的優勢尤為明顯。
目前我國機床再制造存在一些問題，比如機床再制造缺乏政策性的定義和行業標準；市場競爭不規范；個性
化的客戶需求造成了機床再制造業務單品種、小批量的特點，產業化較為困難：我國廢舊機床的物流體系建設仍然處于初級階段，舊機床的回收和再制造機床的銷售沒有順暢的渠道，再制造業務和新品業務的矛盾日益明顯等等。
國家工信部近年選擇了一些再制造企業和項目進行了試點支持，對制定再制造行業標準、提升用戶對再制造產品的使用信心、促進再制造業務發展等方面起到了一定的示范試點作用和效果。下一步希望國家有關部門能夠繼續加快推進機床再制造產業發展，鼓勵更多的企業進入再制造市場，采用稅收、補貼等支持手段，加大對機床再制造企業的扶持力度。
機床的數控化和智能化
我國作為后發展的國家，其工業化進程與已完成工業化的國家不盡相同，是在信息技術快速發展的環境下進行的，因此，推行機床綠色制造很重要的是借助信息技術，使信息技術與機械制造技術密切結合、深度融合。
1.加強機床數控化
20世紀50年代誕生的數控技術，以及隨后出現的機器人技術和計算機輔助設計技術，開創了數字化制造的先河，加速了制造技術與信息技術的融合，也解決了制造產品多樣化對柔性制造的要求。
當前數控技術及系統已越來越成熟，應大力推廣到各種機床和熱加工設備上去。
2.發展機床智能化
從新的發展趨勢來看，當今的數控機床已越來越難滿足市場的要求，具有更高加工質量、更高加工效率、更強自適應控制和補償功能、更高可靠性、更宜人的人機交互模式、更強網絡集成能力等智能化特征的數控機床，將會成為未來20年高端數控機床發展的趨勢，因此要進一步加強機床數控化的研究和應用。
數控機床與基礎制造裝備的智能化可以提高能源和原材料的利用效率、降低污染排放水平，提升產品的性能、文化／知識含量以及技術附加值，增強企業的市場響應能力，提高生產質量、效率和安全性。
發展智能制造裝備需要解決的關鍵技術是：面向制造過程狀況監控和裝備性能預測的感知與分析技術，基于幾何與物理約束的智能化工藝規劃和數控編程技術，智能數控系統與伺服控制技術，智能控制技術。
目前，智能制造裝備已列入我國培育和發展的戰略性新興產業規劃之中，近期國家科技部、工信部、發改委等聯合啟動的《“數控一代”機械產品創新應用示范工程》，國家發改委、財政部、工信部進行的“智能制造裝備發展專項”等都說明國家將“數控一代”機械產品和智能制造裝備作為發展重點方向給予了高度重視，而數控機床和基礎制造裝備是其重點。預計到2020年，我國將把智能制造裝備產業培育成為具有國際競爭力的先導產業，總體技術水平邁入國際先進行列。
數控技術在機械制造方面有著便利性和精確度以及高效率的特點，對于一般的機床很難完成的機械加工操作通過數控技術能夠高質量的完成，在對工藝進行加工的過程中還能夠對于加工的參數得以方便的改變，這些便利的特點使得機械制造的總體質量得到了提高。
2數控技術的發展趨勢分析
新的技術給我國的傳統機械制造產業的發展迎來了一個蓬勃的春天，也使得制造業成為了一個工業化的象征，在計算機技術的不斷發展的過程中，數控技術給我國的一些重要行業的發展（例如：汽車和輕工以及醫療等）也起到了很大的促進作用，從目前國內外的數控技術的實際發展以及研究的情況來看，其在未來的發展趨勢上主要向著高速，高精加工技術及裝備的新趨勢，五軸聯動加工和復合加工機床快速發展，智能化、開放式、網絡化趨勢，重視新技術標準、規范的建立這些方向上邁進。
3數控技術在機械制造中的實際應用探究
數控技術的應用涉及到多個方面的技術，例如：計算機技術、測量技術、信息處理技術等等，通過對于這些技術的運轉操作，其對機械制造行業的發展起到了推動性的作用。
1）數控技術在機床方面的實際應用，對于機械設備來說它在機械制造中的地位非常的重要，在現代技術的應用下機床設備已經是機電一體化產品的重要組成部分，這對于產品的加工質量有著關鍵性的作用，而通過計算機數控技術為機床的有效控制提供了一個很好的條件，在機床的數字化作用下對于刀具以及機械的部件以及主軸的變速等等都是由數字來進行操作，只需要在對機械的一些零部件加工之前由編程人員把零部件的相關程序進行編程，而后再通過程序的載體，比如說光碟或者是半導體的存儲器等，進行載入程序或者是通過手動的方式把這些程序進行輸入電腦中處理，從而通過驅動電路來對機床進行控制，在這一過程中如果是想改變對機械的零部件加工只要在電腦系統的程序中進行修改，輸入新的程序即可，這對于傳統的人工調整有著很大的方便性，在效率上得到了提高。
2）數控技術在汽車機械制造中的實際應用，在我國的經濟得到穩步上升過程中人們的生活水平也隨之得到了很大的提高，在對產品的消費方面需求愈來愈大，其中，對于汽車的需求在近些年的發展過程中得到了迅猛的增長，這就給汽車機械的制造技術提出了高的要求，對于傳統的機械制造技術已經不能很好的滿足當前的市場發展需求，在這一市場激烈競爭的背景下數控技術就有著其重要的作用，數控技術在汽車機械制造中得以應用能夠在質量上以及效率上都能夠得到有效的提高，對于汽車的零部件的加工以及新產品的研制都有著很好的效率提升，從而也把汽車機械的零部件加工向著集成化以及規模化的方向得到了發展。
3）數控技術在煤礦機械制造中的實際應用，煤礦產業對于我國的經濟發展有著重要的促進作用，由于煤礦的開采需要機械的參與并且在當前的煤礦產業的發展中對于采煤機械的要求也已經愈來愈高，在實際的采煤環境制約下采煤機的種類也比較的多，并且都不是大批的進行生產，這就給采煤機械的制造有了很大的困難，對于傳統的機械制造的技術在采煤機的單件下料問題上得不到很好的解決，而數控技術的應用可以通過龍骨板程序進行下料，對于在套料的選用方案上起到了很好的優化作用，在效率提高的同時，在對機械的零部件生產過程中的精確度也有了很好的保障，從而對采煤機機械的制造質量得到了總體的提高，這對采煤人員的人身安全有了很好的保障，也進而對采煤的過程中的事故得到了有效的降低。在數控技術得到了一定程度的發展的同時，也應當清醒的看到一些不足之處，在長期的發展過程中，我國的數控機床還處在一個低檔膨脹和中檔發展遲緩以及高檔進口的這樣一個局面，在我國的一些重要的工程方面的應用上還是依靠于進口的設備和技術來完成，從整體的發展上來看，我國在數控技術上的水平以及精確度和質量、性能和其他國家相比還處于比較落后的階段，在自主創新能力方面還不夠，在自主產權的操作系統方面還比較的缺乏。故此，在未來的數控技術的應用方面，還要針對這些問題進行大力的發展。
4結束語
一、在新的形勢下，機械產業面臨著特殊的機遇和挑戰
前景機遇：機械裝備產品需求依然較大。我國仍處于工業化和城鎮化加速發展階段，汽車工業、基礎設施建設和石化、冶金、輕工、建材等傳統產業的轉型提升將帶來巨大市場空間。國家高度重視機械產業發展。將高端裝備制造業列為戰略性新興產業，先后出臺智能制造裝備、機械基礎零部件、鑄造等專項規劃，一直是國家扶持的重中之重。智能制造變革將引發第三次工業革命。由人工智能技術、機器人技術和以3D打印為代表的智能制造技術正催生第三次工業革命，為機械產業創新升級帶來新的動力。
壓力挑戰：裝備制造業面臨雙向擠壓。一方面美國、日本和歐盟加緊從技術、標準和市場等方面提高門檻，在高端裝備制造業領域重新獲得優勢地位；另一方面，越南、印度等發展中國家憑借更低生產成本優勢，積極主動承接國際產業轉移，裝備制造業正面臨高端不足、低端流失的雙向擠壓。國內市場環境日趨嚴峻。資源環境壓力與日俱增，勞動力成本優勢逐步削弱，產能過剩造成市場競爭激烈，制造業進入微利時代。我市機械產業整體實力有待提升。產業大而不強，關鍵核心技術缺乏，自主知識產權和高附加值產品比重低，關鍵零部件配套能力較弱等問題。
二、在未來定位上，機械產業需開拓轉型發展的廣度和深度
揚州市機械企業和服務部門必須堅持政企攜手、“八化并舉”，加快推進創新轉型和內涵提升，實現機械產業健康可持續發展。
（一）品牌特色化
機械裝備產業門類齊全，企業眾多，如何在日趨激烈的市場競爭中突圍，必須堅持“人無我有、人有我精”的特色化品牌戰略。一是培育品牌的差異特色。引導企業圍繞藍海市場開發首臺套重大裝備，加快培育高速飛剪線、隨車起重機、旋壓機、寵物食品機械、節能燈管自動生產線、大型轉盤軸承、航空航天電纜等特色化、差異化產品，新增認定首臺套20項以上。二是打造品牌精品特色。開展重點裝備領域質量攻關，不斷提高伺服數控轉塔沖床、高速精密壓力機、冶金鳳凰爐、自卸車液壓系統、篦冷機、脫硫設備等傳統特色產品的質量和穩定性，數控機床平均無故障時間提高30%，做精產品、做響品牌、彰顯特色。
（二）產品智能化
必須順應國際制造業發展趨勢，加快培育智能化產品，重塑我市機械產業的新優勢。一是強化自主創新能力。依托國家高檔數控機床和智能制造裝備重大專項，組織企業開展關鍵技術攻關，提高創新能力，力爭在多軸聯動、新型傳感與識別、模塊化控制系統、實時網絡通信、功能安全、故障診斷與維護6大關鍵共性技術上取得突破。二是提高產品智能化水平。實施重大新產品研發計劃，推動新型傳感器、智能儀器儀表、可編程控制器、網絡傳輸等模塊嵌入裝備產品，不斷提高裝備自動化、網絡化、智能化水平，力爭機床數控化率達90%以上，智能沖壓成套裝備、多軸聯動復合機床、激光切割機、沖激復合機、熱模鍛設備等高端產品進入世界一流企業關鍵工序。三是加快發展工業機器人。加大政府引導扶持力度，建立“政產學研用”相結合的機器人產業創新聯盟，以行業專用機器人為切入點，引導數控技術優勢企業加強對碼垛、鍛造、鈑金等工業機器人的研究開發，培育規模，做出品牌，力爭到2015年機器人產業規模達10億元。
（三）裝備自動化
生產裝備優劣決定產品質量高低，我國數控設備比例僅28%，而日本為83%。要廣泛使用數控裝備。充分利用進口設備退稅、技改項目設備補助等政策，鼓勵企業購置數控裝備，提高加工精度和效率，力爭全行業列統企業主要設備數控化率達100%。要鼓勵應用智能裝備。工業機器人和3D打印技術將徹底改變傳統制造業形態，要鼓勵企業在快速精密成形、工業設計、焊接、噴涂等單調重復性工序上采用3D打印和工業機器人，提高生產效率和重復精度，力爭每年智能裝備增加15%。
（四）模式高端化
要加快構建現代裝備制造企業模式。一是柔性制造模式。要引導行業龍頭企業應用自動化、物聯網、云計算等技術，加速構建柔性制造單元和系統，從大批量生產轉為大批量定制，加快對用戶個性化需求的響應速度，實現敏捷制造和柔性制造。二是精益研發模式。雖然CAD、PDM等以提升效率為主的軟件得到很好普及，但與世界一流裝備企業相比，還需要引入CAE、CAI等研發過程管控平臺，建設“人+流程+技術”三位一體的精益研發體系和過程管控能力，構建新一代精益研發模式，進一步提高創新能力。三是多元商業模式。要抓住經濟啟穩回升勢頭，鼓勵企業開展電子商務、兼并重組、上市融資，國際營銷和海外投資，力爭培育跨國公司1—2家、上市公司3家以上。
（五）產業鏈式化
要不斷完善上下游貫通、附加值提高的新型機械裝備產業鏈。一是延伸供需鏈。打造“配套+整機+用戶”的產業鏈，要突破上游。積極招引主軸部件、導軌絲杠、精密液壓、伺服驅動、數控系統等關鍵部件項目，實施“三基”強基工程（機械基礎件、基礎制造工藝和基礎材料），改變“重整機、輕配套”的局面，力爭“三基”和關鍵部件本地配套率達到40%。要緊跟下游。幫助更多企業為需求量大、競爭力強的央企外企配套，實現靠大靠強發展。二是擴展價值鏈。國際先進制造業中服務創造價值占2/3，要引導企業大力發展工程總包、系統集成、設備租賃、機床4S店、機械再制造等服務型制造業，從單純銷售產品向提供完整系統解決方案轉變，增值區間向制造業價值“微笑曲線”的研發和服務兩端延伸，打造覆蓋產品全生命周期的價值鏈，力爭培育服務型示范企業50家以上。
（六）布局集聚化
要嚴格控制新上項目并引導現有企業進入相應產業集聚區。一要優化塊狀集聚。引導區域同類企業整合市場、商標、信息、人脈、設備等優勢資源，形成產品互補、品牌共建、裝備共享、產業共贏的協作機制，打造區域品牌，重點發展金屬加工機械、電氣機械、液壓機械、糧食機械五大制造基地，以及脫硫設備、水處理設備、儲能電池、電動工具、高電壓試驗設備、泵閥管件六個特色機械產業集聚區，力爭2015年產值貢獻達2600億元。二要加強鏈式集聚。吸引關鍵基礎材料、核心基礎零部件和先進基礎加工等配套企業向裝備制造基地和集聚區集聚，減少原材料物流成本，提高協作效率，細化供應鏈分工，提高產業整體勞動生產率。
（七）制造綠色化
要大力發展節能減排、環境友好、循環再生的綠色制造業。一是采用輕量化設計。鼓勵產品設計中采用高性能合金、高強度鋼等輕質化材料，薄壁、空心、帶筋等輕量化結構，以及高效電機和變頻技術，不斷減少裝備重量、體積和功率消耗。二是倡導綠色制造。嚴格按照國家政策控制淘汰低端鑄造、含氰電鍍、鉛蓄電池等落后產業，提倡使用無污染的焊料和涂料，采用干式切削、真空熱處理、近凈成形等先進工藝，不斷降低能耗和廢棄物排放。三是發展環保裝備。未來我國環保產業將迎來高速增長期，要充分利用脫硫脫硝、能源回收、污水處理等良好的裝備基礎，搶抓機遇，加快發展水、氣、固、聲、熱、儀6大環保裝備，形成先發優勢。四是鼓勵機械再制造。我國已經進入機械裝備報廢高峰期，引導企業研發拆解與超聲清洗、剩余壽命評估和零部件缺陷修復等回收技術，推動工程機械、機電設備、機床等再制造。
（八）服務專業化